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Moldflow模流仿真分析

概述

Moldflow 成立于1978,全球最大的射出模成型分析软件公司,于2008年5月Autodesk并购了Moldflow公司,目前全球拥有80个国家超过10000个用户 ,市场占有率90%以上,模流技术的创新者,标准的制订者。Autodesk Moldflow 可以实现对塑料注塑过程的完整模拟分析,功能包括但不限于以下模块:填充、熔接线、困气、缩痕、成型窗口、排气分析、保压、冷却、翘曲、纤维取向、型芯偏移。Moldflow® 在封装模流分析方面的应用有:充填预测分析、金线变形分析、翘曲变形分析、芯片偏移分析等。

 

零件及模具排布分析

塑料流动分析 对塑料熔体的流动情况进行仿真分析,从而优化 塑料零件和注塑模具设计 、 减少潜在的零件缺陷,并改善注塑成型工艺。

零件成型缺陷分析 确定潜在的零件缺陷,如熔接线、困气和缩痕, 然后进行设计优化以避免这些问题。

热塑性填充分析 对热塑性塑料注塑成型工艺中的填充阶段进行仿 真分析,以预测塑料熔体的流动模式,确保塑料 熔体均匀地填充型腔,避免短射,消除或尽量避 免熔接线和困气,或者改变其位置。

热塑性保压分析 优化注塑成型工艺中的保压曲线,实现体积收缩 量及其分布情况的可视化,从而有助于最大程度

地减少塑料零件的翘曲并消除缩痕等成型缺陷。

浇注系统分析 对冷、热流道系统和浇口设计进行建模和优化。 改善零件外观质量,最大限度地减少零件翘曲并 缩短成型周期。

浇口位置分析 可同时确定多达 10 个浇口的位置。在确定浇口位 置时,最大限度地降低注塑压力并排除特定的限 制区域(如外观面)。

流道设计向导 根据所输入或选择的浇注系统的排布方式、尺寸 和截面类型快速创建浇注系统。

流道平衡分析 平衡单型腔模具、多型腔模具和家族模具中的流 道系统并优化流道尺寸,以保证所有零件能够同 时充填完成,降低零件的内应力并减少塑胶材料 的耗费。

热流道系统分析 评估简化或详细的热流道系统设计,可详细的构 建热流道系统中各部件的模型(需要各部件详细 的三维几何模型)并设置顺序阀浇口,以便消除 熔接线和控制保压。

注塑成型工艺的仿真

模具冷却分析 评估冷却系统所确定的模具温度分布,改进冷却 系统的效率,改善零件外观质量,提高零件的表面光泽度,并缩短注塑成型周期。

冷却部件的建模 精确分析模具冷却系统的效率。 构建冷却水路(常规或异形水路)、隔水板、喷 水管、加热元器件、蒸汽管道、感应线圈、模具 镶件及模架的模型。

冷却系统分析 优化模具和冷却水路设计,实现零件的均匀冷 却,最大限度地缩短成型周期,减少零件翘曲, 并降低制造成本。验证高级冷却技术的应用效果 及其水路的排布,如随形冷却、感应加热和瞬态 冷却的计算。

快速热循环成型(急冷急热成型)分析 基于瞬态模具温度分析的功能,通过设置模具表 面温度变化曲线或模具加热器(热电偶、蒸汽或 电磁等),使模具在填充阶段维持较高温度以改 善充填并使表面光滑、消除熔接线;在保压和冷 却阶段快速降低模具温度以冷却零件,缩短成型 周期。

收缩和翘曲分析 评估塑料零件和注塑模具设计,帮助控制收缩和 翘曲。

收缩分析 根据工艺参数和具体的材料数据预测零件的收缩 率,以确保零件满足设计公差的要求。

翘曲分析 预测由成型应力所导致的产品翘曲。找出可能发 生翘曲的部位,并优化零件和模具设计、材料选 择和工艺参数,以帮助控制零件的变形。

 

型芯偏移分析 通过优化注塑压力、保压曲线、浇口位置、模具 型芯的结构及固定方式等参数,找出最佳的工艺 条件,预测并最大限度地减少模具型芯在成型过 程中的变形。

 

纤维取向分布和断裂分析 通过最新的长、短玻纤求解器,以及先进的长玻 纤断裂分析功能,帮助用户预测并控制注塑零件 中的纤维取向分布,减少成型过程中的长玻纤断 裂,以便减少注塑零件的收缩和翘曲。

 

CAE 数据交换 使用数据交换工具使 Moldflow 与结构分析软 件进行数据交换和联合仿真,帮助验证和优化 塑料零件的设计。可与 Autodesk® Simulation Mechanical、Autodesk® Nastran® 和 ANSYS®、 Abaqus® 等 CAE 软件实现数据交换,从而实现根 据实际制造后的产品的材质属性预测塑料零件的 实际性能。

 

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